При лазерной резке используется очень тонкий и мощный световой пучок, температура там ещё выше, металл плавится и горит в узкой зоне реза, часть просто испаряется. За счёт такого пучка качество резки очень хорошее, зона термического влияния по шву минимальная. Но достаточно мощные лазеры дороги, поэтому, в большинстве случаев, эффективно использовать лазер на малых толщинах 0,5–4 мм и только при необходимости до 10–20 мм. Зато лазером можно пробить более тонкое отверстие — меньше толщины самого металла. Так как форма пучка света — идеальная прямая — при лазерной резке кромка практически прямая, скос незаметен.
Для резки металлов используются источники лазерного излучения 2 типов: газовые (СО2) и твердотельные (как правило иттербиевые). Световой пучок далее формируется с помощью специальной оптики и передается на резак или через систему зеркал (для газовых лазеров) или через гибкий световод (для твердотельных). На режущей головке он ещё фокусируется и направляется. Часть света при этом отражается от поверхности, степень поглощения излучения от твердотельного источника больше, поэтому его можно хорошо использовать даже для таких материалов как медь, бронза и подобных. Твердотельная технология более молодая, пока большинство лазеров — газовые.
Качество реза для двух технологий будет сходным. Разницу для обычного потока заказов мы не заметим. Зато по скорости реза и производительности твердотельный лазер имеет хороший выигрыш на тонком металле.
Окалина при лазерной резке есть, но практически не видна, кромка прямая. Для лазерной резки также используются газы — воздух, кислород (для черных металлов) и азот (как правило для нержавейки и цветных металлов). Себестоимость резки азотом выше, но при этом окалины практически нет и кромка хорошо окрашивается практически без обработки (до 3–4 мм) по сравнению с газовым. Для резки средних и больших (от 8 мм) толщин лучше использовать газовый лазер или переходить на плазму с потерей качества.
Практически все современные лазеры имеют портальную или консольную конструкцию, жесткую раму, управляются ЧПУ. Это позволяет достигать точности реза до сотых (0,03–0,1 мм) и огромных скоростей перемещений и больших скоростей реза на тонком металле. Даже при том, что сам лазер стоит в 5–8 раз дороже плазмы — он выгоднее на малых толщинах (до 4 мм) за счёт огромной производительности.
Так как раскрой происходит быстро, чтобы машина не стояла, лазеры комплектуются устройствами быстрой смены режущих столов: пока один стол загружается или разгружается, на втором происходит резка. Это позволяет использовать машину на 90–95% времени. На плазме мы в лучшем случае получаем 70–75% эффективного времени, а в среднем 50–60%. Также можно оснастить лазер лотками для мелких деталей — они будут ссыпаться под стол. Иногда оставляют маленькие перемычки — и потом детали выламывают с небольшим усилием. На плазме это сделать очень сложно — на разбор деталей тратится много времени.
Как правило, лазер используется для раскроя тонкого листа для производства мелких, корпусных, кузовных деталей в металлоизделиях, электротехнике и т.п. А также для средних толщин (4–20 мм) на машиностроительных предприятиях (листовые заготовки рам и т.п.) Есть специальные лазеры для обработки труб и фасонного проката.